BBS Forging Herstellungsprozess

SCHMIEDEN DER ROHLINGE (24 MIN)
 

Schmieden des Rad-Rohlings in mehreren Schritten

In einem mehrstufigen Schmiedeverfahren wird aus dem Gußbolzen, der aus einer speziellen Aluminiumlegierung besteht, der Radrohling geschmiedet. In jeder dieser Stufen wird das Rohteil in einer Schmiedepresse mit 8.000 - 10.000t Druck bearbeitet und geformt. Dazwischen wird das Rohteil immer wieder erhitzt, um die nötige Temperatur für die Umformung zu halten. In Stufe 1 wird der Gußbolzen zu einer Scheibe verdichtet. In Stufe 2 wird die Scheibe in einer speziellen Matrize in die Form eines schmalen Radrohlings gedrückt. Die weiteren Stufen kommen nur bei designgeschmiedeten Rädern zur Anwendung. Hier wird das Raddesign über ein Schmiedewerkzeug in den Rohling eingeschmiedet. Durch die extreme Verdichtung des Materials besitzt der Rohling bereits exzellente mechanische Kennwerte und eine sehr hohe Qualitat des Gefuges. Mögliche Poren und Lunker werden im Verrdichtungsprozess eliminiert. Alle Schmiederohlinge werden aus Japan bezogen, das weltweit für seine exzellente Schmiedekunst anerkannt ist.

FLOW FORMING DES RAD-ROHLINGS (24 MIN)

Vorbearbeitung

Mechanische Vorbearbeitung, damit das Rad perfekt für den Abstreckprozess vorbereitet ist.

Aufheizen

Damit der Rohling den extremen Belastungen während des Abstreckvorgangs standhält, wird er aufgeheizt um das Gefüge besser formbar zu machen.

Abstrecken

Drei Rotationswalzen strecken den Rad-Rohling mit über 10t Druck über eine Rad-individuelle Matrize auf die gewünschte Felgenbreite ab. Durch diesen Walzvorgang wird der Rohling individuell modelliert. Durch die Flow Forming Technologie wird eine Bettstärke von nur 2,25 mm beim fertigen Rad (inkl. Lack) erreicht.

WARMBEHANDLUNG (840 MIN / 14 STD)

Lösungsglühen

Ein erneutes starkes Aufheizen, das sogenannte Lösungsglühen der Rohlinge, löst genügend Legierungselemente im molekularen Mischkristall, die so eine engere Verbindung eingehen können.

Abschrecken

Schlagartiges Abschrecken kühlt die Rohlinge auf 70°C herunter und lässt die molekulare Struktur aushärten. Dies festigt die engen Verbindungen, lässt den Rad-Rohling aber gleichzeitig spröde werden.

Warmauslagerung

Das abschließende Warmauslagern lässt den Rohling bei einer exakt definierten Temperatur ruhen und das erstarrte Gefüge kann wieder entspannen. Das hochpräzise Zusammenspiel zwischen Temperatur und Dauer der Warmauslagerung gibt dem Radrohling exakt die gewünschten Festigkeitswerte und damit die einzigartige BBS Materialqualität

MECHANISCHE BEARBEITUNG (220 MIN / 3,7 STD)

Bearbeitung CNC Drehen

Durch mechanische CNC Bearbeitung werden die Innen- und Außenbereiche des Rohlings abgedreht.

5-Achs-Fräsen des Design inkl. Gewichtsoptimierung

Hochmoderne 5-Achs CNC Maschinen erschaffen in diesem aufwendigen und komplexen Fertigungsschritt das eigentlich Raddesign. Das gesamte Raddesign mit all seinen Merkmalen wird über mehrere Stunden aus dem geschlossenen Schmiederohling herausgefräst. In diesem Zuge erhalten die Schmiederäder ebenfalls eine noch intensivere Bearbeitung zur weiteren Gewichtsoptimierung. Durch die exzellente Materialqualität sind bei Schmiederädern deutlich größere Ausfräsungen und dünnere Materialstärken möglich. Durch ein patentiertes Verfahren ist es BBS sogar möglich, vollständige Durchbrüche durch Speichen zu fräsen und damit das Radgewicht drastisch zu reduzieren. So wird bei den BBS Schmiederädern ein Gewicht von lediglich 7,7 kg erreicht (FI-R 19).

Quality inspection runout & dimensional check

Every wheel must go through the runout check. Only if the runout check is passed according to the extremely stringent BBS tolerances is the wheel allowed to enter the rest of the manufacturing process.

Finishing

Im Finishing wird der mechanisch bearbeitete Schmiederohling in einem automatisierten Prozess entgratet und gestrahlt. Dadurch werden scharfe Kanten entfernt. Der zweite Schritt beim Finishing ist der manuelle Feinschliff. Oberfläche und Kanten werden für perfekt vor für die Lackierung und weitere Oberflächenveredelung vorbereitet.

Alle Räder durchlaufen die interne Heliumgas - Dichtsheitsprüfung. Das Rad wird durch eine Glocke abgedichtet und Helium ins Bett eingeleitet. Nur wenn die Sensoren in der Radmitte keinerlerei Heliummoleküle registrieren, wird das Rad zur Oberflächenbearbeitung im Werk Herbolzheim zugelassen.

LACKIERUNG (275 MIN / 4,6 STD)

Vorbehandlung

Die umfangreiche Reiningung in der Vorbehandlung entfernt jegliche Verunreinigungen auf der Radoberfläche, welche den späteren Lackauftrag beinträchtigen können. Dazu zählen auch minimalste Fettrückstände durch menschliche Berührungen, welche später in der makellosen Lackoberfläche sichtbar wären.

Auftrag Grundpulver

Das Auftragen des, auf den späteren Farblack des Rades abgestimmten, Grundpulvers. Das Grundpulver sorgt für eine glatte und geschlossene Oberfläche auf der auch der feinste Farblack später perfekt zu Geltung kommt. Ein schonender Trocknungsvorgang stellt sicher, dass das Grundpulver ausgehärtet ist und das Rad bereit für die Farblackierung ist.

Auftrag Farblack

Auftrag der Farblacks auf das gepulverte Rad via elektrostatischer Lackierung und Druckluft-Lackierung. So wird ein gleichmäßiger Lackauftrag auch an schwierigen Stellen und damit eine perfekte Lackschicht sichergestellt.

Lasergravierung

Per Laser werden Radmerkmale und Schriftzüge dreidimensional in die Radoberläche eingelasert. Die ultrapräzise Steuerung erlaubt es die Brennweite des Lasers bis auf einzelen Lackschichten festzulegen. Gelaserte Elemente besitzen durch ihre Räumlichkeit eine sehr edle Anmutung.

Die finale Lackschicht versiegelt das Rad und verleiht ihm seine einmalige Optik. Es wird je nach Variante ein seidenmatter oder ein glänzender Klarlack aufgetragen. Zusätzlich schützt der Klarlack gegen Witterungseinflüsse und kleine Steinschläge.

Finale Prüfung der Oberflächenqualität durch einen Mitarbeiter zur Sicherstellung der Einhaltung der hohen BBS Qualitätsstandards. Im Anschluss geht das Rad zur Verpackung.